从锂电池单体电芯到自动化模组再到PACK生产线的整个过程中，组装线的自动化程度是决定产品质量与生产效率的关键因素。
目前，国内电池模组的自动化才刚开始，由于电池PACK标准不统一，在PACK环节的自动化制造几乎是空白，为了进一步实现生产效率的提升和成本的下降，必须大力推进自动化生产设备的应用。
“由于动力电池标准不一，柔性PACK生产线是实现动力电池模组自动化的生产的必经阶段。”深圳市普盛旺科技有限公司（以下简称：普盛旺）第五事业部副总赵继东在接受OFweek锂电网采访时表示，动力电池大规模制造对模组PACK自动化产线在产品性能、生产效率等方面提出了更高的要求。但标准的不统一，严重制约了PACK环节的自动化。
普盛旺第五事业部副总赵继东
事实上，动力电池的自动化集成业务一般包含模组和PACK的全自动、半自动组装线、自动化设备集成、信息采集与传输（MES）无人化车间软硬件管理系统。此前，高端设备一般由德国美国和日韩提供。但是，随着经验的增加和自动化集成能力的提升，国内的众多锂电设备企业也开始在动力电池的自动化设备集成领域大展拳脚并占据一席之地。
作为一家集制造工艺新技术与非标自动化设备研发、制造、服务于一体的国家级高新技术企业，普盛旺主营业务方向是抛光设备行业，主要为手机供应链提供智能装备解决方案。
“之所以开拓PACK自动化设备市场，是行业需要有新鲜的血液来加快变革”。赵继东表示，公司一直以来为全球最大的某手机厂商提供智能装备与制造新技术的解决方案，特别是在各类抛光制程自动化设备、视觉与检测设备、3D曲面玻璃热弯成型＆扫光＆检测成套装备方面积累了深厚的经验。
“跟国际一线企业合作的基因是普盛旺最大的优势。” 赵继东介绍，普盛旺是从去年起开始切入PACK自动化设备领域，由于此前是国际知名手机品牌的配套制造服务商，公司的这个制造管理体系都是国际最高标准，而这套管理体系放在PACK自动化设备制造领域就是最大的优势。
目前，锂电池厂家的PACK产线还存在一些问题，主要表现为自动化率低，生产品单一，产能低，人工产品切换，交付周期长，产线智能化低，产品质量不稳定等。
对此，赵继东指出，模组PACK自动化产线的发展趋势为自动化率高，产品多元化，高节拍高合格率，自动切换产品，产品技术革新，交付周期短，产线信息化智能化等。
由于目前市场上各家汽车厂商的要求不同，所以几乎没有一家的模组和生产工艺是一样的，这也对自动化产线提出了更多的要求。赵继东认为，好的自动化生产线除了满足以上硬件配置和工艺要求以外还需要重点关注兼容性和“整线节拍”。
普盛旺的PACK柔性生产线设备（局部）
据了解，目前，普盛旺的PACK自动化生产线涵盖了圆柱、软包、方形等主流的动力电池PACK装配线，其最新的PACK自动化装配线能实现20ppm的目标。目前正在给国内一家出货量最大的动力电池企业做配套，预计5月底能下线。
针对动力电池PACK自动化的难题，普盛旺的解决方案是柔性装配线技术。
“柔性装配线技术能解决当下动力电池标准不统一时的PACK自动化难题。”在赵继东看来，结合了机器人视觉引导、自动激光焊穿透焊、高节拍、完整的测试系统，和数据库追溯系统等多规格产品的柔性自动生产线能是当下最合适的PACK自动化方案。
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